油罐罐顶的预制 油罐型号

油罐罐顶的预制
一，预制要求
1，固定顶顶板预制前应绘制排板图，顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于20mm；单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。
2，拱顶的顶板加强筋，应进行成型加工；加强筋用弧形样板检查，间隙不得大于2mm；加强筋与顶板组焊时，应架在专用胎具上进行。
3，拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，今夕不得大于10mm。
二，小型拱顶油罐罐顶预制
小型拱顶油罐罐顶一般由多块扇板组成。每块扇板用整块钢板压制而成，一般不拼焊。预制中要保证各块顶板成型曲率，一般以散件形式提供现场安装。
1，罐顶配板，一般由施工技术员根据施工图要求，编制罐顶顶板材料计划。
2，丁板下料切割；班组以施工图或配板图制作下料用组合样板，经下料划线后用火焰切割成顶板扇形料。
3，顶板压型；顶板扇形板采用小型凹凸胎膜压力成形法加工，胎膜直径约500mm，用厚钢板【厚度50mm】在车床上加工成曲面，或者用钢板组焊加工。胎膜曲面收缩率一般为0.6r【r为顶板设计曲率】，或者用试验求得胎膜曲率。胎膜压型动力源根据制厂机械装备条件，采用压力机成型，或电动液压千斤顶【100t级】成型，或简易杠杆成型等。压型操作以人工配合为主，先进行周边压型，后逐步向中间推进，每次压型面积要搭接前次压型面积1/3左右，并随时用样板检验成型质量。
4，顶板压型质量校正；顶板经压型后，将顶板摆放到双曲模架上检验压型质量，并用人力锤击法校正顶板曲率，使顶版面与模架贴合。
5，顶板储放运输保护；罐顶板半成品预制后，应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。
三，大型拱顶油罐罐顶半成品预制
大型拱顶油罐罐顶由多块扇形顶板组成，因罐径大，顶板较薄，每块扇形板由多块钢板拼焊成一窄扇形面，顶板的拱顶曲率以面板下罐顶筋板形成曲面，以散件形式提供现场安装。
1，罐顶配板；大型拱顶油罐罐顶用多块梯形钢板拼焊而成，且相邻两块顶板纬向拼接焊缝应错开，施工中技术人员要按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。
2，顶板预制；施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料，机械剪切。在地样上将各种梯形板料组焊成顶板扇形面。板面焊接一般用手工双面焊，焊后对焊缝进行煤油渗透检查，后将板面校平。
3，筋板预制；大型拱顶油罐罐顶筋板为经，纬向分布，经向筋板为长条弧状，纬向筋板为短条双曲弧状。筋板一般用厚6-8mm宽50-60mm扁钢预制。
经向长条弧筋板用数段扁钢按罐顶弧度压制成弧后在地样上拼焊而成。
纬向短条双曲筋板用各种展开长度的扁钢压制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检测双曲弧度质量。
20000m3以上罐，宜采用网壳技术，由工厂加工预制，现场组装而成。
4，顶板与筋板组焊；顶板与筋板组焊前，应制作组装胎架，有施工技术员按顶板扇形几何尺寸计算胎架曲率，班组利用零废板料在施工平台上制作组装胎架。
组装中先将顶板吊放到组装台架上，用样板在面板上划出筋板组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面与胎架紧贴，以保证弧形曲率，对板面局部凸起处也可用木锤打击。先将经向长筋板定 位焊，后将各纬向短筋板定 位焊，完成顶板面与筋板组装。下一块顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时施焊操作。
5，顶板储放与运输；大型拱顶罐顶板的储放与运输，一般应采用道木垛垫放，施工中用样板检测控制调整垫木高度，使顶板弧度不变形。储运高度不宜超过10层。